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Sistemi di coperture in alluminio per impianti di depurazione


Metodo 86 opera dal 1997 con la BMS Profiltecnica nel settore delle Coperture e Strutture in lega di alluminio per impianti di depurazione.

Unica società del settore con 20 anni di esperienza consolidata e riconosciuta in Italia e all'estero con la specifica certificazione di qualità ISO 9001:2008 per il settore di attività: progettazione e produzione di coperture e strutture in lega di alluminio al magnesio.

Dal 1999 fornisce ad imprese ed enti un servizio di installazione “chiavi in mano” attraverso la preliminare progettazione di strutture e coperture su misura.

Metodo 86 ha acquisito e sviluppato le tecnologie collaudate da oltre 40 anni negli U.S.A., perfezionando la progettazione e la costruzione conciliando le norme DIN, ASTM ed ISO con le UNI vigenti nel nostro Paese (adeguando i calcoli al D.M. 2008).

Metodo 86 ha "rivoluzionato" il modo di coprire gli impianti di depurazione  Oggi in tutta Europa sono installate coperture e strutture in lega di alluminio al magnesio.

Tutte le strutture e coperture in lega di alluminio Metodo 86 sono interamente prodotte in Italia.


metodo 86 srl - Legenda tegolo



Tappe storiche nel settore


1996: Progettazione delle coperture per l’impianto di Termoli (CB), per la MAZZANTI SPA;

1997: Direzione Lavori per i montaggi delle coperture in alluminio per il Consorzio di Termoli;

1998: Varie Progettazioni in Italia per la “General  Ecology  Italia”;

1999:  Rapporti tecnico-commerciali con la Temcor, società americana che negli anni ’60 ha inventato  ed introdotto negli impianti di depurazione questa tipologia di coperture ed  armonizzazione delle  norme ASTM con le UNI;

2000: Prime realizzazioni di coperture rotanti  in alluminio a Castellaneta, Crispiano e Formia;

2001: Deposito di brevetto di utilità per strutture in lega di alluminio e materiali compositi;

2002: Prima partecipazione al TAU-EXPO di Milano con proprio stand per coperture in lega di alluminio;

2003: Prime realizzazioni all’estero: Barcellona e Bilbao;

2004 Organizza il primo seminario sulle Coperture in lega di alluminio all’Ordine Ingegneri di Roma;

Decennio 2005 – 2015 realizzazione di centinaia di coperture per oltre 15.000,00 mq e servito molte decine di imprese. I lavori sono sempre stati completati e collaudati nei tempi contrattuali, senza mai contestazione alcuna, con piena soddisfazione dei clienti e degli Enti Appaltanti.


Perché l'alluminio


- “Scostamento zero” tra progetto realizzato e lavoro eseguito;

- Tempi di installazione molto brevi;

- Durata illimitata ed elevato valore residuale;

- Minori costi di gestione frutto di una “Manutenzione zero”;

- Eventuali successive modifiche e integrazioni di accessori vengono risolte in modo estremamente semplice;

- Oltre 15.000 mq di strutture e coperture Metodo 86 resistono egregiamente alle più avverse condizioni atmosferiche. Infatti, sono realizzate interamente in lega di alluminio al magnesio serie 5000 e 6000 per resistere anche negli ambienti più ostili ed aggressivi;

- E’ per loro natura che si prestano a durare indefinitamente ed a resistere agli attacchi degli agenti corrosivi e dei raggi U.V., particolarità appartenenti unicamente alle leghe di alluminio ed agli acciai inox;

- Per strutture e coperture particolarmente impegnative e/o sottoposte a sovraccarichi particolarmente pesanti,  Metodo 86 ha sviluppato e depositato un brevetto di utilità per l’abbinamento tra materiali compositi (RM-2001/U48), al fine di accrescere le già speciali caratteristiche di questo materiale. I test ingegneristici sulle strutture e coperture Metodo 86 superano egregiamente le aspettative, prima nei software d’avanguardia e poi in stabilimento.


Perché l'alluminio nei depuratori


Le strutture e coperture piane in lega di alluminio al magnesio, oltre agli indubbi vantaggi di carattere economico, sono una soluzione semplice ed efficace.

Metodo86 è in grado di offrire soluzioni “chiavi in mano” e a manutenzione zero su tutta la gamma di prodotti civili ed industriali in lega di alluminio al magnesio, dalla progettazione alla fabbricazione, al montaggio e posa in opera.

Le coperture Metodo86 grazie alla tecnica di assemblaggio (maschio-femmina)  risultano interbloccate con una buona tenuta. Grazie al peso molto limitato di ciascun pannello (ca 10 Kg/m) sono estremamente maneggevoli.

Le coperture piane possono offrire soluzioni a luce libera (clear-span) fino a otto dieci metri. Oltre questo limite (funzione dei sovraccarichi richiesti) è necessario prevedere in progetto sostegni rompitratta o supporti strutturali, quali travi ed eventualmente colonne.

Per queste tipologie, oltre i dieci metri di larghezza, Metodo86 realizza le proprie coperture  posizionando i tegoli su un sistema di travi in lega di alluminio al magnesio ad interasse tra loro di ca 6 metri. Per larghezze maggiori di 15/16 m vengono previste anche colonne in acciaio inox.

In alcuni casi di sovraccarichi particolarmente gravosi le travi in lega di alluminio possono venire rinforzate con l’applicazione di fibre di carbonio (nostro brevetto U…..).

 L’installazione degli accessori avviene in modo molto semplice e veloce, prima o dopo la posa in opera:  passi d’uomo, botole di ispezione e valvole di sfiato.

 

Abbattimento dei cattivi odori


La copertura delle vasche particolarmente maleodoranti e vicine ai centri abitati è la prima opera da realizzare per contenere gli odori sgradevoli e poi procedere al loro abbattimento. La nostra società opera per imprese ed enti al fine di abbattere le esalazioni maleodoranti generate dai sistemi di raccolta e trattamento dei reflui. Attraverso la realizzazione di un “tappo”, è possibile contenere ed eliminare i cattivi odori mediante filtrazione. 

Metodo 86 realizza tali strutture in lega di alluminio al magnesio perché esse rappresentano una innovazione nell’ambito delle tecnologie produttive impiegate in tale ambito.

 

Le leghe di alluminio 5000 e 6000


Pochi elementi in natura si prestano a costituire un numero così elevato di leghe come l'Alluminio. Quando si combina con altri elementi, le caratteristiche di questo metallo, che allo stato puro è tenero e duttile, cambiano radicalmente. Basta un esempio: l'ossido di alluminio (Al2O3) o corindone (più conosciuto come zaffiri e rubini), è la sostanza naturale più dura dopo il diamante, con durezza relativa 9 nella scala Mohs.

Tornando alle leghe metalliche, le caratteristiche fisiche uguali per tutte sono:

  • Bassa temperatura di fusione compresa tra i 510 ed i 650°C;
  • Basso peso specifico, compreso tra 2,66 e 2,85 gr/cm3;
  • Elevatissima conducibilità elettrica e trasmissività termica;
  • Percentuale di alluminio maggiore del 95%.

Le differenze tra le diverse leghe sono straordinarie.
La resistenza meccanica a trazione ad esempio varia dai 650 kg/cm2 della 1080-0 ai 5.800 kg/cm2 della 7075-T6 (rapporto di 8,9).
Il rapporto tra massa e caratteristiche meccaniche fanno si che il materiale più utilizzato nelle industrie aerospaziali ed aeronautiche è oggi la lega di alluminio.
La resistenza alla corrosione è altrettanto variabile da lega a lega. Per le leghe della serie 5000 e 6000, che nella denominazione commerciale italiana vanno sotto il nome di PERALUMAN ed ANTICORDAL questa caratteristica è classificata ai massimi livelli.
Le leghe 2000 e 7000, rispettivamente AVIONAL ed ERGAL, sono invece classificate con resistenza alla corrosione da insufficiente a pessima, ma caratteristiche meccaniche molto rispettabili...
Le leghe di alluminio da utilizzare in ambienti particolarmente corrosivi devono quindi appartenere al primo gruppo.
Queste due leghe, che nella designazione internazionale vengono oggi classificate come 5000 e 6000, hanno in comune la presenza del magnesio nella composizione chimica, che varia in % dall'1 al 5%- Con la presenza di altri elementi quali il silicio ed il manganese (che non superano mai l'1%), e soprattutto con trattamenti termici ed incrudimento, le caratteristiche tecnologiche vengono ottimizzate per raggiungere il massimo risultato nell'ambito della particolare applicazione.
Insomma, il metallo più ecologico, riciclabile al 100%, realmente ed effettivamente inattaccabile dalla corrosione e di durata illimitata, è l’alluminio.
Le leghe della serie 5000 e 6000 hanno caratteristiche meccaniche paragonabili a quelle dell’acciaio inox ma sono molto più leggere,  pesano la terza parte, e più elastiche, circa il triplo.
Per questi motivi trovano largo impiego in aeronautica.
Le qualità che emergono nel confronto con gli altri materiali sono  sorprendenti.
Per molti anni In Italia, il materiale più utilizzato per le coperture degli impianti di depurazione, è stato la vetroresina. La motivazione di questa scelta era il costo, molto più competitivo delle leghe in alluminio. Negli Stati Uniti, al contrario, le coperture in ambienti fortemente corrosivi come gli impianti di depurazione, venivano realizzate, già dagli anni ‘70 esclusivamente con questo metallo, inattaccabile dalla corrosione, di caratteristiche meccaniche eccezionali e leggerissimo. I ritorni economici di questa scelta si possono riassumere in sintesi:

  • Totale assenza di manutenzione;
  • Durata illimitata ;
  • Semplicità delle operazioni di montaggio e smontaggio.

Queste considerazioni avevano convinto già alla fine degli anni Sessanta quegli Amministratori, che malgrado il maggior investimento iniziale, la scelta delle leghe di Alluminio sarebbe stata, in una valutazione a medio termine, più vantaggiosa anche dal punto di vista economico.
Da qualche anno, la differenza tra i prezzi dei due materiali: vetroresina e lega di alluminio al magnesio è diventata insignificante. Così anche in Italia, negli impianti di depurazione ed in genere in ambienti molto aggressivi, vengono utilizzate sempre più le coperture in lega di alluminio.


I vantaggi delle leghe 5000 e 6000


  • Calpestabilità secondo le richieste, da un minimo di 120 kg/mq a 300 kg/mq ed anche oltre;
  • Riciclabilità;
  • Facilità di rimozione;
  • Resistenza alla salsedine ed ai vapori acidi
  • Manutenzione zero
  • Resistenza a venti di oltre 160 Km/h.
 

1. Le leghe di alluminio al magnesio (serie 5000, 6000) sono inattaccabili dalla corrosione ed inalterabili nel tempo e non hanno esigenza di manutenzione per tutta la loro vita tecnica. 
2. Hanno uniformità strutturale intrinseca, caratteristiche meccaniche e chimiche certe e definite dalle norme internazionali (UNI, ASTM ecc.). Altri materiali invece, come la vetroresina sono materiali anisotropi, non omogenei per natura e con caratteristiche strutturali dipendenti sia dalla produzione del materiale che dalla lavorazione. 
3.Uniformità strutturali come nelle leghe di alluminio, significa che il progettista può adottare valori certi del “Modulo Elastico” e della resistenza meccanica, che consentono di calcolare, anche con i sistemi di calcolo più sofisticati, geometria e spessore delle coperture a seconda dei sovraccarichi di Progetto e delle luci tra gli appoggi. 
4. Gli spessori utilizzati ed il basso peso specifico del materiale, determinano a parità di capacità portante, una leggerezza degli elementi, irrealizzabile con qualsiasi altro materiale. Il peso degli elementi può variare, in funzione dei sovraccarichi di progetto e della distanza tra gli appoggi, da 7.5 ad 11 kg/m., con possibilità di rimuovere le coperture per gli interventi di pulizia all’interno delle vasche, senza la necessità di ricorrere all’ausilio di mezzi meccanici di sollevamento. 
5. L’alluminio non si degrada con la luce ultravioletta, mentre la vetroresina richiede frequenti trattamenti superficiali (verniciatura di protezione) al fine di prolungarne la durabilità e ritardare il degrado strutturale per “sfogliamento” del materiale. 
6. L’alluminio è incombustibile ed inoltre, anche in caso di modesto incendio di altri materiali vicini, per la sua elevatissima conducibilità trasmette il calore su una superficie molto vasta consentendo così una notevole dissipazione, evitando il raggiungimento in zone circoscritte di temperature elevate; la vetroresina invece, avrebbe bisogno di trattamenti con vernici intumescenti (con vita tecnica molto breve all’esterno) per aumentarne la resistenza al fuoco.
7. L’alluminio ha trasmissività nulla alla luce ed emissività termica minima, qualità che si traducono, in: massima riduzione della radiazione verso l’interno e del trasferimento di calore dall’esterno, con conseguente riduzione nella crescita delle alghe e delle possibilità di intasamento. 
8. Con l’alluminio è possibile la realizzazione di modifiche successive (botole, sfiati, raccordi, aperture), mentre le coperture in vetroresina per le forme ad “onda” mal si prestano ad interventi di modifica successivi alla loro produzione. 
9. La superficie naturale dell’alluminio è simile ad uno specchio satinato, rispecchia i colori circostanti, così da consentire una perfetta “mimetizzazione” ed un ottimo inserimento ambientale.


Alluminio VS Vetroresina


FATTORE: ALLUMINIO VETRORESINA
PREZZO X X
RESISTENZA MECCANICA 1 0
RESISTENZA CHIMICA 1 1
DURATA NEL TEMPO 10 - 15 Anni
TEMPO DI INSTALLAZIONE Molto breve Molto breve
TEMPO DI SMONTAGGIO Molto breve Molto breve
REALIZZAZIONE DI FUTURE MODIFICHE  Totale e semplice Complicata
MANUTENZIONE Nessuna Trattamenti annuali
CERTEZZA DI PROGETTO E CALCOLO Assoluta Relativa
RESISTENZA AL FUOCO Buona Pessima
RESISTENZA ALLA CORROSIONE Ottima Ottima
RESISTENZA AI RAGGI U.V. Ottima Pessima
INSERIMENTO AMBIENTALE De gustibus… De gustibus…
RICICLABILITA' Assoluta Impossibile